机械设备80%的隐患来自于润滑，磨损故障是大型设备失效的主要原因。润滑油是机械设备的“血液”，它在机械设备中起着密封、润滑、减磨、冷却、清洗、减振和防腐等重要作用，但它本身也“藏污纳垢”。这些污染物包括有：零部件的磨损颗粒、腐蚀产物，还有润滑油和添加剂在一定程度上无一不与机械设备及润滑油的使用状态相关联，同时作为一种载体，在用润滑油中蕴藏着丰富的来自机器的运动副表面的摩擦学状态的信息。对其性能及所携带的磨损产物的分析，可有效地评价机械的磨损状态。监测油液指标就如同给齿轮箱“抽血”化验，用最科学、最直观的数据帮助工作人员及早地发现某些故障信号，从而及时维护，避免故障发生，延长使用寿命。

 设备可靠性与维修费用图

  如图所示，设备发生故障一般要经历三个阶段：t1问题发生的阶段；t2发现问题的阶段；t3出现故障阶段。目前的我国大部分的大型设备维护主要集中在t3出现故障阶段，这时不但故障已经发生，而且维修费用也是最高的。如果能够通过对油液的状态进行监测，并对相关数据进行分析，从而找出t1问题发生的位置点和t2发现问题的位置点，这样不仅可以降低维修费用，而且还可以把故障扼杀在摇篮里，提高设备的使用寿命。

  随着设备向大型、高速、重载、自动化、成套化、多功能化、环境节能性方向发展，设备的维修成本和停机损失也随之急剧增加，因此对设备运行的可靠性和经济性必然提出更高的要求，促使工业界将以实施状态监测为举措的视情维修提到了更为迫切的地位上。状态监测与视情维修可有效地大幅度降低企业的生产成本，提高企业的经济效益。传统的设备维修方式是失效后修理和定期维修制，而先进的设备维修方式是对设备基于状态监测的预知性保养维修。设备的良好润滑状态可大大降低磨损失效，有效地延长设备使用寿命，减少停机损失。润滑油好比是设备的血液，定期抽检有代表性的在用油进行化验如同医生通过验血进行病情诊断，准确找出生病部位，查明病因，对症下药，使病人及早恢复健康。油液监测通过油品分析检验手段，最终目的是保证设备长期稳定处于最佳运行状态，预防和避免产生事故，特别是机损人亡的重大事故。

  目前基于实验室检测的油液分析技术已经广泛应用于各个行业领域中，但其主要存在一些固有的问题：部分检测仪器价格昂贵，体积庞大，不适合在企业一级推广使用；运送过程中容易被二次污染；送检周期太长。一般从取样到送至最近的专业油液实验室，到得到分析报告，需要几天甚至几个星期的时间；应用地域有限制。有些交通不便的企业或取样不便的设备很难开展定期的离线监测。如远洋船舶与风电厂。

  便携式设备既具有便携性（体积小、重量不超过10kg），又具有准确性，能够方便的把设备拿到现场去检测，避免上述离线油液检测实验室检测中一些固有的问题。