a、挂钩式配合：

挂钩配合是指通过在中心筒上安装吊耳吊挂在旋风筒内倒挂的吊架上的一种安装方式，吊耳在中心筒重力及吊架支撑力的共同作用下有一个旋转的趋势，但是用于吊耳固定在中心筒上再加上中心筒工作时处于红热状态，强度较低，容易被扭曲变形，严重时可以从吊架中脱出，并且一般吊耳与吊架的配合间隙较小，中心筒没有足够的膨胀间隙。所以，这很易因膨胀受阻、变形而导致中心筒的分离效率降低。

b、接口配合：

接口连接是指在旋风筒内安装接口，接口通过各种尺寸的钢板与中心筒焊接，最终将中心筒固定在旋风分离器内的连接方式。这种安装方式有较好的密封效果，但是由于中心筒与接口满焊，属于固定式的吊挂连接方式。这样，会使中心筒与接口间没有膨胀间隙，中心筒受热膨胀时必然会产生挤压变形现象。并且，这种变形的破坏力还可以沿中心筒向下延伸扩大导致中心筒中段也一起变形，不但降低分离效率，还存在严重的安全隐患。

因此，先急需一种具有高强度、使用效果良好的悬挂方式。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供了一种解决上述背景技术中中心筒易损坏的中心筒用支撑装置。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：本实用新型公开中心筒用支撑结构，用于循环流化床锅炉上，包括中心筒，中心筒的顶端周向设有将其吊挂在分离器内的外凸边，循环流化床锅炉的圆锥形接口内侧面周向焊接若干支撑件，支撑件包括第一焊接边、支撑边，第一焊接边与圆锥形接口的内侧面焊接，若干支撑件的支撑边构成用于支撑中心筒的支撑面，外凸边能够相对滑动的搭在支撑面上，中心筒悬挂在圆锥形接口内。

进一步的，第一焊接边的长度是支撑边的长度的1.5倍以上。

进一步的，所述中心筒为多个圆柱筒拼接而成的直筒型结构，且在拼接处的内侧焊有护板，圆柱筒由多个钢板围成。

进一步的，所述支撑件为平板型结构，其第一焊接边为倾斜边，且第一焊接边竖直方向的高度大于0.4m，支撑边的水平长度为大于0.2m。

进一步的，所述支撑件为一体式结构，包括倒三角的结构，在倒三角的一个角处设有条状的延伸段，延伸段的一个边与倒三角的一个边构成第一焊接边。

进一步的，所述支撑件的厚度为12-20mm。

进一步的，所述外凸边为平板结构。

进一步的，所述外凸边的顶面和/或底面沿中心筒的圆周方向还焊接有若干加强筋。

进一步的，所述支撑件为24个，均匀的焊接在圆锥形接口内侧面上。

进一步的，中心筒的直径为Φ4000mm，筒体厚度δ＝16mm，高度为6200mm。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型中的设计安装方面，更加科学、合理，使膨胀问题相应得到了有效的解决，可以上下左右自由膨胀，相比现有技术中的中心筒的悬挂结构，筒体与吊挂点之间可以相对滑动，可以有效避免筒体因膨胀受阻挤压变形，具有非常高的强度，不会发生扭曲变形，具有良好的使用效果；

支撑件包括第一焊接边与支撑边，第一焊接边用于焊接在循环流化床锅炉的圆锥形接口内侧面，支撑边用于支撑中心筒，其中第一焊接边的长度是支撑边的长度的1.5倍以上，增加了第一焊接边的焊接长度，且能够在第一焊接边的两侧进行焊接，增加了焊接长度，增加了稳定性，若干支撑件为均匀圆周焊接，受力均匀，可靠。

附图说明

图1是本实用新型中心筒用支撑装置的结构示意图；

图2是中心筒用支撑装置的细节图；

图3a、3b、3c是支撑件的三种情况的结构示意图。

图中标号：中心筒1、外凸边11、加强筋12、支撑件2、第一焊接边21、支撑边22、圆锥形接口3。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1、2所示，本实施例中心筒用支撑结构，用于循环流化床锅炉上，包括中心筒1，中心筒1的顶端周向设有将其吊挂在分离器内的外凸边11，循环流化床锅炉的圆锥形接口3内侧面周向焊接若干支撑件2，支撑件2满焊至圆锥形接口3上，支撑件2包括第一焊接边21、支撑边22，第一焊接边21与圆锥形接口3的内侧面焊接，若干支撑件2的支撑边22构成用于支撑中心筒1的支撑面，外凸边11能够相对滑动的搭在支撑面上，中心筒1悬挂在圆锥形接口内，图2中H1、L1均为200mm。

如图3a所示，为了优化焊接强度，第一焊接边21的长度是支撑边22的长度的1.5倍以上，本实施例中第一焊接边21的长度为600mm，支撑边22为300mm，此设计的目的，增长了第一焊接边21的长度，另外，可以在第一焊接边21的两边均进行焊接，且焊接方便，增加了稳定性。

另外支撑面最小直径处略大于中心筒1的直径，即支撑面内的悬挂空间大于中心筒1的直径，外凸边11的最大直径略小于支撑面最大直径处，这样中心筒1在支撑面上能够较为自由的滑动，当热胀时，避免支撑件2与中心筒1产生挤压，对二者不利，本实施例中，该膨胀间隙(图中X)为70mm，经查表得知此中心筒材质1100℃时线膨胀系数约为0.021，即1100℃时，中心筒径向膨胀量为84mm(半径膨胀量为42mm)，因此70mm膨胀间隙完全可以保证中心筒正常膨胀，不会出现膨胀受阻的问题。

所述中心筒1为多个圆柱筒拼接而成的直筒型结构。所述中心筒1包括五个圆柱筒，圆柱筒由多个钢板围成，本实施例中，圆柱筒由8个钢板围成，且在拼接处的内侧焊有护板，增加焊缝处的稳定性。这种制作方式可以保证拼装后的中心筒的圆度，并可以有效减少筒体的内应力。

所述支撑件2为平板型结构，其第一焊接边21为倾斜边，且最好的，第一焊接边21竖直方向的高度大于0.4m，支撑边22的水平长度为大于0.2m。

如图3a所示，本实施例中，所述支撑件2为一体式结构，包括倒三角的结构，在倒三角的一个角处设有条状的延伸段，延伸段的一个边与倒三角的一个边构成第一焊接边21，倒三角的水平边为支撑边22；另外，如图3b、3c所示，只要保证延伸段足够长，其中倒三角的部分还可以是梯形，或者其他形状，不影响本申请的效果，倒三角的结构更加省材料。

所述支撑件2的厚度为12-20mm，本实施中选用厚度为16mm的钢板制作，铬和镍的含量均比原来有所提高，而且再添加了一些有益的稀有元素。铸造的材质本身比耐热钢板材质的硬度要高很多，大大提高筒体强度，防止筒体变形，钢板材质为ZG60Cr25Ni20MoMnSiNRe，具有较好的耐高温、耐磨损、耐腐蚀性能。铸造特种钢式的中心筒的使用寿命要远大于耐热钢板卷制式的中心筒，其安全使用寿命为5年以上。支撑件2为24个，均匀排布满焊在接口内壁上，所述支撑件2每间距弧长为500mm焊接一个。

所述外凸边11为平板结构，为垂直在中心筒外周的圆环形结构，所述外凸边11的顶面和/或底面沿中心筒1的圆周方向还焊接有若干加强筋12。

本实施例中的中心筒1的直径为Φ4000mm，筒体厚度δ＝16mm，高度为6200mm。原中心筒直径位Φ4149，现变为Φ4000，缩小了149mm，经过理论计算及根据多年来改造经验的验证，适当缩小中心筒直径可以在一定程度上提高旋风分离器的分离效率，改善锅炉运行状况。

再者，由于筒体外径缩小了149mm，而不对原接口进行更换或修改，则中心筒1外壁与圆锥形接口3间存在约70mm的膨胀间隙，这个间隙基本可以满足中心筒在运行时受热膨胀的需要，可以避免中心筒1受热膨胀时受到挤压，发生变形，导致分离效率降低。

经使用发现，缩颈后增加一些阻力，但阻力增加很小，不会影响引风机的出力，并且缩径后分离下来的灰量增加了，引风机携带走的飞灰量减少了，这又会相应降低引风机出力，运行实践证明了缩径后不会增加引风机电耗，但分离下来的循环灰量会略有增加。实践证明：适当缩径时对锅炉分离效率、运行工况是有利的。

本申请采用是自由吊挂，筒体与吊挂点之间可以相对滑动，可以有效避免筒体因膨胀受阻挤压变形。中心筒的材质提高、性能优越，耐磨损、耐高温、耐变形性能都得到足够的保证和加强；在设计安装方面，更加科学、合理，使膨胀问题相应得到了有效的解决，可以上下左右自由膨胀；此中心筒的安全使用寿命在5年以上，取得了良好的使用效果。

该中心筒的安装过程：在距离接口上平面670mm处的水平面上安装支撑架2，均匀排布满焊壁上，使用运转层电梯将中心筒1的各片钢板运到工作平台附近；并吊运到旋风分离器内部、过热器前面的烟道的平台上，进行分段拼装；拼装中心筒1的第一段，拼接完成后在筒体外部焊接四个临时支点，使用起吊导链将第一段水平放置在安装好的支架上，调整承重筋板与支架之间的距离，使中心筒的水平位置正中、不偏斜；拼装中心筒1的第二段，将第二段分片按编号顺序与第一段拼装，吊装时，使每个分片与上段分片均匀错列排布，调整各分片的垂直度，焊缝要求满焊焊接牢固，重复上面步骤依次安装中心筒的第三段、第四段和第五段；重新检查调整中心筒的水平位置，割除各分段中心筒上的吊耳和各临时支点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。